Энергоинформ /
Новости /
Новости мира Энергии за 2014 год /
Завершился форум «Рациональное производство»
23.12.2014. Завершился форум «Рациональное производство»
Как снизить себестоимость продукта и превратить старые проблемы в новые возможности?
4-5 декабря в Московском центре интеграции и развития более 250 человек приняли участие в бизнес-платформе «Рациональное производство. Как снизить себестоимость продукции, повысить КПД производственных активов и рентабельность промпредприятия».
В условиях экономического спада и турбулентности выживают и преуспевают те предприятия, лидеры которых смогли стратегически точно расставить приоритеты и мобилизовать свои ресурсы. А именно, минимизировать издержки там, где это целесообразно, и максимально повысить производительность и рентабельность предприятия за счет наиболее действенных мер.
Именно с этой целью профессиональный организатор деловых мероприятий международного уровня компания Redenex 4 и 5 декабря собрала руководителей и технических специалистов передовых предприятий из 12 отраслей промышленности России на ежегодную бизнес-платформу «Рациональное производство».
«Основная цель мероприятия — проинформировать промышленные предприятия России о лучших практиках и максимально эффективных способах снижения производственных издержек, снижения себестоимости продукции и повышения экономической устойчивости промпредприятия. Ключевыми темами платформы стали восемь направлений, способствующих рационализации производства: оптимизация управления производственными активами, методы повышения КПД оборудования, финансовый анализ производственных издержек и управление себестоимостью продукта, внедрение промышленных роботов с целью повышения эффективности производства, управление энергоресурсами предприятия, комплексная автоматизация производства, методы и инструменты повышения производительности труда, применение ресурсосберегающих технологий, переработка отходов и вторичное использование ресурсов» — такими словами открыла бизнес-платформу генеральный директор Redenex Ольга Исакова.
«Индустрия 4.0» — это промышленность будущего».
В первый день мероприятия состоялось пленарное заседание, где спикеры высказали свое мнение по поводу современного состояния и основных тенденций рационализации производства в России. Так, исполнительный директор департамента «Цифровое производство» компании
«Сименс» Юрген Лисс рассказал аудитории о происходящей сейчас промышленной революции, так называемой Индустрии 4.0, которая основана на внедрении виртуальных производств:
«Индустриальная революция 4.0 кардинально изменит процессы производства всего мира, и сегодня имеет смысл внимательно отнестись к этой тенденции, чтобы принять правильные решения.
За последние 40-50 лет многие компании вывели свои заводы и фабрики в страны с дешевой рабочей силой (например, Китай), и это было обусловлено экономическими предпосылками, а сейчас мы говорим о том, что Индустрия 4.0 может вернуть производство в развитые страны (на сегодняшний день США инвестировали уже более 1 млрд. долларов в развитие этого направления), и Сименс является одним из создателей этой стратегии.
Интеграция процесса разработки продуктов и производственного процесса, как часть промышленной революции 4.0, способствует созданию общей модели актуализированных данных — от этапа проектирования продукта, производства и вплоть до обслуживания, кроме того она способствует объединению виртуального и физического мира».
«Существует тенденция к изменению парадигмы — вместо однотипных продуктов массового производства, которое ранее приводило к снижению себестоимости единицы продукции, более актуальным становится производство уникальных продуктов, подобранных персонально для покупателя, а себестоимость снижается, благодаря современным технологиям, — отметил в своем выступлении господин Лисс, — Меняется отношение к людям как к персоналу на предприятии (глобальная переквалификация и обучение новым процессам работы), так и к конечному потребителю — уже сейчас автомобиль можно скомплектовать по собственному желанию через интернет прямо с личного компьютера!»
В ходе оживленной дискуссии участники пришли к выводу, что ситуация, сложившаяся в российской экономике, может и будет способствовать развитию отечественных промышленных предприятий. Главное этой ситуацией правильно воспользоваться.
При этом руководитель R&D-центра ФРТК МФТИ, доктор технических наук Вячеслав Кондратьев добавил, что: «Рациональное производство — экономически эффективное создание дополнительной ценности и прибавочной стоимости. Если разобраться, то ничего сложного в понимании процесса рационального производства нет, но необходимо донести это понимание до каждого сотрудника. Информационная революция находится в головах людей».
Автоматизированное управление «от заказа — до станка» — миссия реальна!
Йосиф Леви, управляющий компании «Класс Софт» (Болгария) рассказал о самых новых реализованных решениях автоматизации управления производством на реальных предприятиях дискретного производства, а также о результатах и достигнутом эффекте. Успех концепции комплексного решения «от заказа — до станка» удовлетворяет руководителей предприятий и увеличивает их понимание, что нужно делать, чтобы, инвестируя в новое оборудование и новые производственные технологии, не снизить, а повысить эффективность.
Система моделирования и управления производством ТЕХНОКЛАСС, воплощает задачи машиностроения, объединяет новые технологии управления и специфику российских предприятий.
«Мы считаем, что, как пилоты отрабатывают свои навыки и умения на симуляторах, так и руководители должны практиковаться и пробовать решить различные задачи сначала на виртуальном заводе», — представил разработку ТЕХНОКЛАСС господин Леви, — виртуальный завод позволяет решить задачи по подготовке руководителей для управления разными типами и масштабами производства, отработке управления в критических ситуациях и в режиме реструктуризации производства, тестированию модели управления до ее внедрения«.
Инновационные подходы к организации рационального производства.
Завершением первого дня форума стал мастер-класс Игоря Кобыльскова, заместителя генерального директора ЗАО
«НПК Русспромремонт». Игорь представил «РВС-технологию», которая представляет собой целый комплекс мер по диагностике, восстановлению и улучшению технических характеристик машин и механизмов без вывода из эксплуатации с использованием ремонтно-восстановительных составов (РВС).
На сегодняшний день по достоинству оценили и активно используют эту технологию на Череповецком металлургическом комбинате, Светогорском целлюлозно-бумажном комбинате (входит в состав «International Paper»), Уралвагонзаводе, ОАО «Адмиралтейские верфи», ОАО «АК „Транснефть“, ОАО „НОВАТЭК“, ОАО „Северсталь“, ОАО „РЖД“ — „Забайкальская железная дорога“, ОАО „Александровский МЗ“ и многих других крупных предприятиях России и зарубежья.
По словам Игоря Петровича, основными преимуществами РВС-технологии перед традиционными способами обслуживания и ремонта техники являются:
-
выполнение работы в режиме штатной эксплуатации оборудования без его разборки и без остановки технологических процессов;
-
комплексное решение вопросов экологии, энерго- и ресурсосбережения производственных процессов предприятий;
-
дешевизна и эффективность (окупаемость затрат на проведение работ в зависимости от типа оборудования, условий его эксплуатации и выбранного критерия составляет от 2 недель до 6 месяцев только за счет энергосберегающего эффекта).
Как повысить производительности труда?
Большинство руководителей признают, что сегодня проще купить новое оборудование, чем найти или подготовить квалифицированные рабочие кадры. Из-за дефицита квалифицированных сотрудников срываются сроки заказов, высокий уровень брака, низкая производительность, аварийность и несчастные случаи.
О том, как быстро и качественно обучать рабочие кадры и сотрудников, повысить производительность и качество труда с помощью системы тренингов TWI Training Within Industry — Обучение на производстве» рассказал в своем выступлении
Сергей Смирнов, эксперт-практик по вопросам повышения производительности труда, управляющий партнер
Национального центра производительности. Его методика основана на легендарной программе обучения TWI, главная цель которой — обучение руководителей техникам постоянного улучшения. По словам Сергея, 86% предприятий, внедрившие TWI, подтвердили улучшение более чем на 25% в эффективности производства, сокращении сроков обучения и качества продукции.
Решения по снижению расходов на электроэнергию.
Генеральный партнер бизнес-платформы компания GE предложила свои решения по снижению расходов на электроэнергию. Один из способов оптимизации — внедрение систем распределенной энергетики на производстве. Об этом способе, а также предпосылках окупаемости таких проектов рассказал директор по отраслевому развитию
GE Distributed Power в России и СНГ Борис Шустерман. В свою очередь, менеджер по ключевым клиентам по направлению «Освещение»
GE Кирилл Щедряков поделился с участниками своими знаниями о модернизации осветительных систем в промышленности:
«Ни для кого не секрет, что в награду от советских времен нам достались предприятия, оборудование в которых не модернизировалось более 50 лет, и сейчас 80% применяемого оборудования является морально и физически устаревшим. Это привело к тому, что многие предприятия стали серьезно задумываются о том, чтобы совершить переход на более эффективное освещение. Кстати, свет — это один из наиболее быстро окупаемых проектов в сравнении с другими проектами в энергетике, это хороший пример, который сразу приносит видимую экономию. Компания GE имеет колоссальный опыт по разработке таких проектов и всегда готова предложить наиболее оптимальный вариант, исходя из условий каждого предприятия».
Реальность и польза внедрения MES-систем
Ключевым направлением программы второго дня стала тема эффективного управления производственными активами, которая подробно была рассмотрена в рамках интерактивных дискуссий.
Большинство специалистов согласны с тем, что для современной IT-поддержки управления производством требуется внедрение MES-систем, применение которых позволяет снизить энергозатраты и потери материалов в производстве, а также увеличить эффективность работы оборудования и общую операционную эффективность в компании.
«Проекты внедрения MES-систем приносят весьма ощутимый экономический эффект. Так, на заводе фирмы Flender в Германии, где с помощью MES-системы было организовано управление примерно полутора сотнями единиц оборудования на базе разнородных систем ЧПУ с интеграцией с ERP-системой SAP, рост загрузки оборудования всего за год составил 5%», — поделился своим мнением
Аркадий Дильман, эксперт по развитию бизнеса, SIEMENS.
Любая современная система ЧСПУ построена на базе промышленного компьютера, оснащенного сетевой картой. На многих предприятиях проложены локальные вычислительные сети, объединяющие рабочие места специалистов от уровня руководителей производства до уровня технологов и операторов. И ничто не мешает интегрировать в единое информационное пространство все задействованные в производственном контуре службы.
Переработка отходов нефтеперерабатывающих предприятий
Абсолютно новым форматом мероприятия стала презентация инновационного проекта на тему «Установка по переработке отходов нефтеперерабатывающих предприятий в жидкое топливо и битумные вяжущие материалы».
Провел презентацию Август Ли, заместитель проректора по инновационной деятельности,
ННГУ им. Н.И. Лобачевского:
«Отходы нефтепереработки относятся к числу наиболее распространенных и опасных загрязнителей окружающей среды. При этом они являются ценным вторичным сырьем, которое может быть использовано в строительстве и других отраслях промышленности, однако степень утилизации и переработки их невысока, что приводит к накоплению нефтеотходов на полигонах и шламонакопителях.
Создание технологических комплексов по переработке нефтесодержащих отходов, накопленных нефтеперерабатывающими заводами, позволит восстановить в определенной мере природную окружающую среду, остановить загрязнение воздуха, почвы и водных ресурсов, создать благоприятные условия для жизни населения в районах хранения нефтеотходов. Кроме того, будет получен широкий спектр нефтесодержащих продуктов, пригодных в дорожном строительстве и других отраслях промышленности».
Также новым и интересным форматом стала площадка для обмена контактами «Биржа услуг», с помощью которой посетители Форума смогли найти альтернативные решения вопросов на производстве и новых партнеров по бизнесу.
Бизнес-платформа «Рациональное производство» зарекомендовала себя как крупнейшая площадка для решения наиболее важных вопросов по сокращению производственных издержек промышленных предприятий России. Ценным опытом, трендами и прогнозами обменивались и делились крупные промышленные компании. Среди участников мероприятия: КАМАЗ, НПО Энергомаш, ТВЭЛ, ОСК, Балтика, Данон, ВкусВилл, Саранский завод «Резинотехника», Пумос, Умалат, Баскин Робинс, Протон-ПМ, ОАО Уралвагонзавод, ФГУП «НИИ полимеров», КАМПО, Мечел-Сталь, Татхимфармпрепараты, Сибирская аграрная группа, Алмаз-Антей, Ульяновское конструкторское бюро приборостроения, ИжАвто, KUKA Robotics Rus, Siemens, IBM, SAP и др.
Организатор мероприятия — компания Redenex.
Генеральный партнер — компания GE.
Более подробно о мероприятии и можно узнать на сайте
www.esm-expo.ru или обратившись в пресс-службу форума:
Инна Сандакова,
тел. +7 (495) 780-71-18;
E-mail: isandakova@redenex.com,
esm@redenex.com
Источник: Организатор мероприятия – компания Redenex
